工件浸渍助镀液的目的是确保工件在浸锌时，其外表的铁基体在短时间内与锌液起正常的反响，顺畅生成一层Zn-Fe合金相层。那么氯化铵作为助镀液的效果是什么呢？

　　工件在经过脱脂、酸洗、清洗等出产工序处理后，在其外表上仍然会附有残余的铁盐、残酸等（焊接结构件的“存液”现象也不可避免）；在工件浸入锌液前，工件洁净的铁基体外表，在这些残余污物的效果下，还可能与空气进行反响生成薄的氧化膜（锈），就必须再一次进行除锈。为了避免这一现象的发生，酸洗到浸锌工序之间采用助镀液处理，也就是浸（浸渍或许涂覆）助镀液，其效果是：

　　（1）进一步溶解并去除工件外表上的氧化铁。

　　助镀液复盐盐膜可下降工件外表在镀前处理过程中发生进一步氧化的时机，利予削减工件浸锌时发生的氧化锌，即锌灰。

　　（2）洁净外表的工件浸入锌液，有利于下降锌液的外表张力，促使工件铁基体与液锌快速滋润并反响，确保Zn-Fe合金反响的顺畅进行，快速构成Zn-Fe合金相层，从而缩短合金反响的时间，使镀锌层更为美观。

　　（3）热镀锌工件质量缺点除了因酸洗质量欠好形成的缺点之外，助镀液中的杂质过高的含量也同样对热镀锌质量形成缺点。

　　助镀液中不可避免地会随着酸洗好的工件带入一些诸如酸、铁、灰尘等杂质，久而久之，助镀液中杂质含量便越来越高，这些杂质又被工件带进锌液，使锌液中的杂质也越来越多，在工件浸锌过程中发生“漏镀”、外表光洁度欠好、发生锌灰锌渣较多、锌耗较大等许多缺点，进而使热镀锌的出产成本添加。针对在热镀锌出产中工件出现如“漏镀”、外表光洁度欠好、发生锌灰锌渣较多，锌耗较大等许多缺点，一般惯例的做法都是在锌液上做处理，疏忽了对工件在镀前处理过程中各个工序的操控。